Mehr Leichtbau im Fahrwerk

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v.l.n.r. Dimitri Butakov und Prof. Dr. Andreas Nevoigt: Der aus Stahl hergestellte Fahrwerkslenker, den Dimitri Butakov zeigt, ist auch „noch“ im Demo-Fahrgestell der Fachhochschule eingebaut | Quelle: Fachhochschule Südwestfalen | Download

Das Fahrwerk zählt neben der Karosserie zu den gewichtsstärksten Baugruppen im Auto. Ein Bauteil im Fahrwerk ist der Fahrwerkslenker, der dafür sorgt, dass das Rad mit dem Fahrzeug beweglich verbunden ist. Bislang wird ein Fahrwerkslenker aus Stahl hergestellt. In zwei Jahren , so das Ziel der Forschungsgruppe, sollen Fahrwerkslenker aus einem leichteren faserverstärkten Kunststoff hergestellt werden. „Die Herausforderung dabei ist, dass der Kunststoff verschiedenen Umweltbedingungen standhalten muss“, berichtet Prof Dr. Andreas Nevoigt. Leiter des Labors für Fahrwerktechnik in Iserlohn. „Das Bauteil ist Spritzwasser, Umgebungsfeuchte und Temperaturschwankungen von 80°+ bis zu extremen Minusgraden ausgesetzt, hinzu kommt noch die Wärme von der Abgas- und Bremsanlage“.

Neben der Fachhochschule Südwestfalen beteiligen sich auch das Automotive Center Südwestfalen (acs) sowie die Unternehmen Kunststofftechnik Backhaus GmbH in Kierspe und Dieter Wiegelmann GmbH in Olsberg an dem Projekt.

Aufgabe der Fachhochschule ist die Gestaltung des Bauteils und der Nachweis, dass die Praxisanforderungen erfüllt werden. „Die vielfältigen Beanspruchungen müssen bei der Berechnung und Konstruktion berücksichtigt werden. Daneben muss der Kunststoff auch die notwendige Festigkeit aufweisen“, weist FH- Mitarbeiter Dimitri Butakov auf die Forschungsarbeit der nächsten Jahre hin. Das acs entwickelt die erforderliche Spritzgießtechnologie. Part der Unternehmen ist es, die richtige Zusammensetzung des faserverstärkten Kunststoffes zu ermitteln und die im Bauteil integrierten Lagerkomponenten in den Spritzgießprozess einzubauen.

„Leichtbau im Automobil ist das große Thema bei Herstellern und Zulieferern, in unserem Projekt geht es um vorrangig um wirtschaftlichen Leichtbau, also Gewichtsreduktion im Auto mit wirtschaftlichen Herstellungsverfahren zu realisieren“, erklärt Nevoigt. Die Ergebnisse, da sind sich alle Projektbeteiligten sicher, werden die Wettbewerbsfähigkeit der südwestfälischen Automotive-Industrie stärken.